滲碳淬火的優(yōu)劣勢(shì)對(duì)比

滲碳工件的材料一般為低碳鋼或低碳合金鋼，滲碳高頻淬火是主要對(duì)低碳鋼的熱處理工藝。它的硬度不好，但韌性比較好，可經(jīng)表面滲碳后改變表面組織淬火提高硬度，能使表面硬度加強(qiáng)增加耐磨性，但同時(shí)內(nèi)部具有韌性，使材料不容易斷裂。在某些即需要硬度又需要韌性的場(chǎng)合得以廣范應(yīng)用。?低碳鋼一般是經(jīng)過(guò)低溫回火、預(yù)冷直接淬火、一次加熱淬火、滲碳高溫回火、二次淬火冷處理、滲碳后感應(yīng)加熱等工序，從而達(dá)到理想的硬度機(jī)韌性。

碳濃度過(guò)高、過(guò)低、滲碳局部貧碳、磨加工是回火產(chǎn)生的裂紋解決如下：

一、碳濃度過(guò)高產(chǎn)生原因及危害：如催碳劑過(guò)多及在滲碳時(shí)急劇加熱升溫使表面出現(xiàn)塊狀粗大的碳化物或網(wǎng)狀碳化物。由于這種硬脆組織產(chǎn)生，使?jié)B碳層的韌性急劇下降。并且淬火時(shí)形成高碳馬氏體，在磨削時(shí)容易出現(xiàn)磨削裂紋。解決方法不能急速升溫、要采用適當(dāng)漸進(jìn)式升溫即可。

二、碳濃度過(guò)低產(chǎn)生的原因及危害：溫度波動(dòng)很大或催滲劑過(guò)少都會(huì)引起表面的碳濃度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低于0.8%C，零件容易磨損。解決方法；一般采用920-940度的加熱溫度。滲碳溫度過(guò)低就會(huì)引起碳濃度過(guò)低，且延長(zhǎng)滲碳時(shí)間；滲碳溫度過(guò)高會(huì)引起晶粒粗大。

三、怎樣解決滲碳后表面局部貧碳現(xiàn)象：

產(chǎn)生的原因及危害：固體滲碳時(shí)，木炭顆粒過(guò)大或夾雜有石塊等雜質(zhì)，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會(huì)引起局部無(wú)碳或貧碳。工件表面的污物也可以引起貧碳。

防止的方法；固體滲碳劑一定要按比例配制，攪拌均勻。裝爐的工件注意不要有接觸。固體滲碳時(shí)要將滲碳劑搗實(shí)，勿使?jié)B碳過(guò)塌而使工件接觸。卻除表面的污物。

四、怎樣防止磨加工時(shí)產(chǎn)生回火及裂紋現(xiàn)象：

滲碳層經(jīng)磨削加工后表面引起軟化的現(xiàn)象，稱(chēng)之為磨加工產(chǎn)生的回火。這是由于磨削時(shí)加工進(jìn)給量太快，砂輪硬度和粒度或轉(zhuǎn)速選擇不當(dāng)，或磨削過(guò)程中冷卻不充分所造成的原因。

如表面產(chǎn)生六角形裂紋。這是因?yàn)橛糜操|(zhì)砂輪表面受到過(guò)份磨削，而發(fā)熱所致。也與熱處理回火不足，殘余內(nèi)應(yīng)力過(guò)大有關(guān)。防止的方法：淬火后必須經(jīng)過(guò)充分回火或多次回火，消除內(nèi)應(yīng)力。采用40~60粒度的軟質(zhì)或中質(zhì)氧化鋁砂輪，磨削進(jìn)給量不過(guò)大。磨削時(shí)先開(kāi)冷卻液，并注意磨削過(guò)程中的充分冷卻淬火。

標(biāo)簽: 高頻淬火技術(shù)